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每件精緻餐具背後，其實都有著一道細膩的製作過程，也許每個製造廠的生產程序都大同小異；但瓷器真正的價值，其實就是反映在該品牌對於整個生產流程的細膩度上。也無怪乎為何某些品牌總能屹立不搖，被視為品質的保證了。
一般常見的製作流程是當設計師將一個陶器或瓷器圖型設計出來之後，工廠會依據設計師的設計，雕刻出設計稿的立體造型，再依據此立體造型做出與成品比例相同的模型。在確定模型樣式後，利用這模型做出一具石膏模；經過不斷反覆試燒、改良、直到做出滿意的坯體之後，利用最終的滿意坯體，再製作一組模具，而這個模具即稱之為最終的母模。
在有了母模之後，工廠能輕鬆依照實際需求數量翻製出多組子模，以縮短未來的製作時間。
在模型完成之後，便可以進行下一個步驟：注漿。注漿過程首先是將乾燥的石膏模具組合起來，用粗的橡皮圈綁緊固定，將已經按成分比例調勻的泥漿注入模具中，直到滿至模具口為止。因為石膏模具有吸水性，所以需要等待一下，待石膏吸收之後再適時注入泥漿，以使模具內完全充滿泥漿。待坯體達到理想厚度時，即將多餘的泥漿倒出，並修整坯體口緣，把多於不要的土刮除，開模輕輕取出坯體放於陰涼處等待自然陰乾。
當上述坯體完全乾燥之後，便可以開始進行修坯的動作。所謂修坯的動作，其實就是將模具所產生的線條修掉。因為模具是對半合併，打開模具後會留下一道模具間細縫的痕跡，需要以海綿擦拭使外觀呈現平滑的狀態。有時，工廠會視情況低溫素燒，用來固定坯體，防止坯體損壞及方便以後彩繪師傅的上色工作。
以上的製作方式多用於成品較多角度，或是造型較特殊時的陶瓷器成品使用，若是設計師的成品屬於簡單平順的圓形，則是使用鏇坯法。鏇坯法的製作方式是利用上下相和的一組模具，以自動旋轉加壓的方式，把陶土壓製成厚度均勻且緊實的坯體。
首先需將陶土中的空氣利用機器擠出，均等分割成適量大小，拍打平整後放入石膏模中，啟動機器後，將上方的鋼模緩緩壓下，機器上升後用工具將多餘的土刮除。接著將下方整個石膏模具取出放在通風處，待坯體固定變硬之後即可倒出石膏模，待其自然乾燥。在坯體完全乾燥之後，即可進行修坯及海綿擦拭的工作，使成品外觀平順光滑。
在乾燥的坯體上，可以利用噴、浸、刷等方式，讓整件坯體或者是部分坯體附上一層透明釉或是色釉，接著將上好釉的坯體放入瓦斯窯或電窯，入窯高溫燒製一段時間後，一個設計師的設計成品即大功告成了。
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